Компресор за хладилник: обзор на честите повреди + поетапни инструкции за смяна

Хладилните устройства се отличават от другата голяма битова техника по дълготрайност, като при това функционират ежедневно. Въпреки това и те са подложени на повреди.

При чести промени на напрежението в електропреносната мрежа първи излиза от строя компресорът за хладилник. Именно този механизъм се счита за най-важния елемент на системата, който прогонва фреон по тръбите, благодарение на което се осигурява охлаждането.

В тази статия ще разгледаме съществуващите разновидности на компресора и ще анализираме причините за типичните повреди. Също така ще предоставим подробен инструктаж за неговата смяна със собствени ръце.

Съществуващи разновидности на компресори

Повредата на най-важния елемент на хладилника най-често настъпва в резултат на промени на напрежението. Ако при Вас редовно се наблюдават проблеми с електрозахранването, препоръчваме да се спрете на стабилизатори на напрежението.

Счупеният компресор предвещава значителни разходи не само за закупуване на нов уред, но и за работата на майстора.

Въпреки това може да се поеме по друг път и самостоятелно да се извърши смяната. Какъвто и вариант да бъде избран, на първо място ще е необходимо да се подбере нужният тип компресор.

Колекторен въздушен нагнетател

Получавайки от източници информация за иновативните модели хладилници, може да се срещне такова понятие като «обикновен» компресор. Но значението му не го знае всеки.

Под този термин се има предвид колекторен механизъм, с вертикално монтиран вал на електромотора. Той се монтира на пружинен механизъм и е затворен в херметичен корпус, като по този начин осигурява висока степен на звукоизолация на системата.

В старите модели се използваше хоризонтално разположение, което правеше уреда по-шумен — вибрацията се отразяваше на целия корпус.

Тук се използва стандартен принцип на функциониране и технология, разработена още преди много десетилетия – компресорът работи, докато в хладилния блок не се достигне зададеният температурен режим, а след това се изключва.

Хладилните агрегати могат да бъдат оборудвани с един или два колекторни компресора. Ако са два, то единият поддържа температурата във фризерното отделение, а другият – в блока за охлаждане. В момента все по-рядко може да се срещне двукомпресорно оборудване.

Колекторните модели се използват главно в бюджетните варианти на хладилниците и това е единственото им предимство пред другите представители на вида.

Инверторен тип компресор

Модернизираните агрегати се оборудват с инверторен тип компресор. Обикновеният компресор достига пика на своите възможности при изключване, като на ден има много такива повторения, а съответно той е подложен на бързо износване и намаляване на експлоатационния срок.

Докато инверторните устройства работят дори при достатъчно нагнетяване на въздуха в камерите, като периодично намаляват броя на оборотите. Износоустойчивостта на компонентите при това е значително по-ниска, а съответно срокът на непрекъсната употреба – по-висок.

Основната особеност на съвременните инверторни компресори за хладилни устройства – непрекъснат режим на работа, а просто циклично намаляване на оборотите

Водещи позиции в разработките на инверторни устройства заема компанията Самсунг, която стана първата, която масово оборудва хладилниците с неизключващи се механизми. Производителите дават десетгодишна гаранция за тяхната работа.

За да научите повече за особеностите на хладилниците с инверторен компресор, техните предимства и недостатъци, моля, преминете по тази връзка.

Линеен вид устройство

Иновационните разработки в импортната техника използваха нов вид компресори – линейни. Принципът на работа е подобен на предишните варианти на уредите, но този тип работи много по-тихо и икономично.

За разлика от обикновените механизми в тях липсва колянов вал. Чрез действие на електромагнитни сили се осигуряват възвратно-постъпателни движения на ротора.

Новите съвременни модели охладителни устройства са представени в комплектовка с компресори от инверторен тип. Те работят равномерно и плавно, без амплитудни колебания, които са основните причини за износване на механизма.

Линейните компресори технически са сходни с двата предишни аналога, но имат редица съществени предимства:

• по-малко тегло;
• по-голяма степен на надеждност при работа;
• липса на триене в равнината на компресия;
• приложение при нисък температурен режим.

За основен идеолог, който се е заел с активното внедряване на компресори от линеен тип, се смята компания LG. Най-често ги използват в хладилници със система No Frost, които имат индивидуални регулатори на температурата в различни блокове.

Ротационен нагнетател с пластини

Ротационните (роторни) компресори, позиционирани хоризонтално или вертикално, са оборудвани с един или два ротора и са аналози на двувинтова сокоизстисквачка, но спиралите от винтов тип не са еднакви.

В зависимост от принципа на работа ги разделят на два основни класа: с търкалящ се и въртящ се вал.

Между буталото и корпуса на компресора с подвижни пластини се образува междина. Благодарение на ексцентричността на ротора, нейната големина при възпроизвеждане на въртенията се променя, като по този начин прегражда прехода на хладилния агент от една зона в друга.

В първия случай агрегатът е представен от вала на двигателя с насаден цилиндричен бутал, който се намира ексцентрично спрямо центъра, тоест е изместен.

Циклите на въртене се извършват вътре в корпуса на цилиндъра. Междината, която съществува между корпуса и ротора, при въртенията променя своите размери.

На мястото на минималния отвор се намира нагнетателният патрубок, а на максималния – всмукателният. Към оборотното бутало, от своя страна, посредством пружина е прикрепена пластина, която прегражда пространството между двата патрубка.

Във втория вариант принципът на работа е аналогичен с една разлика – пластините са неподвижни и са разположени на ротора. В процеса на работа буталото се върти спрямо цилиндъра, а пластините се завъртат заедно с него.

Общ алгоритъм на работа на хладилника

Функционирането на всички хладилници се основава на въздействието на фреона, който действа като хладилен агент. Движейки се по затворен контур, веществото променя своите температурни показатели.

Под налягане хладилният агент се довежда до кипене, а то е от -30 °C до -150 °C. Изпарявайки се, той улавя топлата атмосфера, разположена на стените на изпарителя. В резултат на това температурата в хладилния блок спада до зададеното ниво.

Компресорът е основният възел на всички хладилници. Именно от неговата коректна работа зависи правилното ниво на температурата вътре в блоковете.

Освен основното компресорно устройство, което създава налягане в хладилника, има спомагателни елементи, които изпълняват зададени функции:

• изпарител, който събира топлина вътре в хладилния блок;
• кондензатор, който извежда топлоносителя навън;
• дроселно приспособление, което регулира потока на хладилния агент посредством капилярна тръба и терморегулиращ вентил.

Всички тези процеси са динамични. Отделно си струва да се разгледа алгоритъмът на работа на мотора и принципът на действие при негова неизправност.

Компресорът отговаря за системното регулиране на разликите в нивото на налягане. В него се засмуква изпареният хладилен агент, който се компресира и изтласква обратно в топлообменния апарат.

При това температурните показатели на фреона се увеличават, поради което той преминава в течно състояние. Компресорът функционира с помощта на електромотор, разположен в херметичен корпус.

Хладилници с два мотора се произвеждат за двукамерни агрегати или за форм-фактори сайд бай сайд. В този случай всеки блок е оборудван с индивидуален компресор, поради което потребителят има възможност да коригира температурния режим във всеки от тях поотделно.

Допълнително трябва да се отбележи, че повечето хладилни устройства имат различни температурни показатели вътре в основния блок. По този начин производителите опростяват системата за организиране на съхранението на различни категории продукти.

В зависимост от зоната климатът може да се настройва от сух към влажен, а температурата на основното отделение от 0 до 5-6 °C, на фризерното – до -30 °C.

По-подробно устройството и принципът на работа на хладилника разгледахме в тази публикация.

След като се запознахме с устройството, преминаваме към разглеждане на основните фактори за повреда на компресора, след което ще е необходимо да се извърши неговият демонтаж.

Основни причини за повреда на нагнетателя

Всички проблеми в компресионния възел условно се делят на две основни групи: с работещ и неработещ мотор. Първият вариант изглежда по следния начин: при включване се чува звук от компресора, свети лампата на хладилника. Съответно, при другия вариант — агрегатът изобщо не се включва.

Причина #1 — изтичане на хладилен агент или дефект на терморегулатора

Тук основната причина може да се крие в изтичане на фреон.

Самостоятелна проверка може да се извърши по следния начин: да се докоснете до кондензатора — неговата температура ще съответства на стайната.

Инспектирането на степента на нагряване на кондензатора може да разкрие една от причините за повреда на хладилника – изтичане на хладилен агент. При това уредът ще функционира, но температурата в камерите няма да се поддържа.

Възможна е и друга причина – излизане от строя на терморегулатора. При това сигналът за неправилен температурен режим просто няма да постъпва.

Причина #2 — проблеми с намотката

Ако агрегатът не се включва, то възможна причина може да бъде прекъсване на веригата на намотките на компресора.

Такава ситуация може да се случи както на работната, така и на пусковата намотка, или и на двете едновременно. При включения в мрежата хладилник, нагнетателят не работи, а температурата на неговия блок е стайна.

Причина #3 — междунавивково късо съединение

Устройството се стартира, но не повече от минута. А корпусът се прегрява прекомерно.

При това намотките са затворени, тяхното съпротивление е намалено, през релейния блок преминава повишена сила на тока. Релето изключва нагнетателя, ще се чуе щракване. След охлаждане на пусковика то отново включва компресора и така в кръг.

Причина #4 — заклиниване на двигателя

При включване се чува работата на електромотора, но въртене не се извършва, компресорът не осъществява компресия, съпротивлението на намотките е на максимум.

Причина #5 — повреда на клапаните

Загубата на хладилна производителност е свързана с дефекти на клапаните.

В резултат на такава повреда агрегатът работи без изключване и не създава необходимото ниво на компресия, съответно блоковете на хладилното устройство не достигат нужната температура.

Не рядко в такъв случай може да се чуе нехарактерен звън на метални части при функциониране. Това може да се установи, като се определи степента на подаване на въздух.

Наличието на деформация на клапаните може да се потвърди, като се фиксира степента на подаване на въздух в компресора. За това ще е необходимо специално устройство с манометър.

За да се уверите в „диагнозата“, ще е необходимо с помощта на тръборез да отрежете пълнителя. Аналогични действия извършваме и с филтъра на кондензатора.

Сега на тяхно място присъединяваме манометричен колектор, включваме нагнетателя и проверяваме формираното ниво на въздушна компресия – норма 30 atm.

Причина #6 — термодатчик или пусково реле

Също така е необходимо да се проверят за дефекти такива елементи, като терморегулиращ датчик и пусково реле.

При такъв срив компресорът или не се включва, или се включва за 1-2 минути. При проверка на съпротивлението на намотките ще се фиксират номинални стойности.

Поетапен процес на самостоятелна смяна

Ако причините за сривовете в работата не са определени, ремонт подлежи самият нагнетател. А за начало ще е необходимо да се извлече от хладилния блок и да се провери работоспособността.

Етап #1 — извършваме демонтаж на нагнетателя

Компресорът е разположен отзад на хладилника в неговата долна част.

В процеса на демонтаж ще бъдат използвани следните инструменти:

• плоски клещи;
• гаечни ключове;
• крестовидна и плоска отвертка.

Нагнетателят е разположен между две тръбни връзки, свързани с охладителната система. С помощта на клещи ще е необходимо да се отхапят.

Тръбите, по които циркулира хладилният агент, в никакъв случай не трябва да се отрязват с ножовка, тъй като по време на процеса неизбежно ще се образуват дребни стружки, които при попадане в кондензатора ще се придвижват по системата, като по този начин ще доведат до бърза повреда на нейните елементи.

Хладилникът се пуска за 5 минути, през които фреонът преминава в състояние на кондензат. След това към линията за зареждане се свързва вентил с маркуч, свързан с бутилката. За 30 секунди при отворен вентил целият хладилен агент ще бъде изпуснат.

След това сваляме релейния блок. Визуално той може да се сравни с обикновена черна кутия с излизащи от нея проводници.

На първо място върху пусковото реле се отбелязват горната и долната страна – това ще бъде полезно при обратния монтаж. След като развием фиксаторите и го свалим от траверсата, също така прерязваме проводниците, които водят към щепсела.

Всички крепежни елементи развиваме заедно с обзорния прибор. Почистваме всички тръби за запояване на новото устройство.

Етап #2 — измерваме съпротивлението с омметър

За да се уверим в работоспособността на съставния елемент, ще извършим външен оглед, както и изпитване и проверка на отделните му компоненти. На първо място инспектираме състоянието на мотора. Това може да се направи с помощта на мултиметър или омметър.

Както беше споменато по-рано, първоначално се проверява захранващият кабел. Ако той е изправен, изследваме самия нагнетател. За целта ще използваме тестер.

Коректността на функциониране на компресора може да се провери и по занаятчийски метод с помощта на зарядно устройство: минусовите сонди поставяме върху корпуса на крушка с номинал 6 V. Плюса свързваме към горния крак на захранващата намотка и докосваме всеки от тях с цокъла на крушката. При изправност всички те трябва да дават светене на крушката.

На първо място сваляме защитния блок и изваждаме съдържанието, изключваме от пусковото реле. След това с помощта на сондите на мултиметъра извършваме двойно измерване на проводниците.

Получените резултати сверяваме с таблица, в която са посочени оптималните показатели именно за този модел компресор.

Данните за изправен уред в стандартния вариант са следните: между горния и левия контакт – 20 ома, между горния и десния – 15 ома, между левия и десния – 30 ома. Всякакви отклонения свидетелстват за повреди.

Проверява се съпротивлението между проходните контакти и корпуса. Показанията за прекъсване (знак за безкрайност) показват изправност на уреда. Ако тестерът дава някакви показатели, най-често нула, – има неизправности.

Етап #3 — проверяваме силата на тока

След като проверим съпротивлението, е необходимо да измерим тока. За целта свързваме пусковото реле и включваме електромотора. С клещите на тестера захващаме един от мрежовите контакти, водещи към уреда.

При работа с компресора първоначално се проверява за пробив на корпуса, тъй като има риск от токов удар, ако намотката подава напрежение към корпуса.

Силата на тока трябва да бъде идентична с мощността на двигателя. Например, двигател с мощност 120 W съответства на сила на тока от 1,1-1,2 A.

Етап #4 — подготвяме инструментите и оборудването

За смяна на неизправен компресор на хладилник трябва да се подготви следният комплект инструменти и материали:

• преносна станция за регенерация, зареждане и вакуумиране;
• апарат за заваряване или горелка с бутилка МАРР газ;
• компактен тръборез;
• клещи;
• муфа на Ганзен за херметично свързване на компресора с напълващия патрубок;
• медна тръба 6 mm;
• филтър-поглътител за монтаж на входа на капилярната тръба;
• сплави на мед с фосфор (4-9%);
• борокс за спояване като флюс;
• бутилка с фреон.

Също така трябва да се обърне внимание и на мерките за безопасност при работа с ремонтната апаратура. На първо място е необходимо да се организира изолираща площадка и да се изключи хладилният агрегат от захранването.

След демонтиране на стария компресор е задължително да се подготвят и почистят всички медни патрубки за последващо спояване с новото устройство

След всяко зареждане с фреон, преди да се извърши спояване, помещението се проветрява за четвърт час. Не се допуска включване на нагревателни уреди в помещението, където се извършва ремонт.

Етап #5 — монтираме нов компресор

На първо място е необходимо да се закрепи новият нагнетател на траверсата на хладилния блок. Да се свалят всички запушалки от тръбите, идващи от компресора, и да се провери налягането на атмосферата в устройството.

Да се разхерметизира не по-рано от 5 минути преди процеса на спояване. След това се осъществява съединяване на патрубките на компресора с нагнетателната, изсмукващата и напълващата линии, тяхната дължина е 60 mm, а диаметърът — 6 mm.

По време на спояване не трябва да се насочва огънят на горелката навътре в патрубките, тъй като на окачването и шумозаглушителя на нагнетателя има пластмасови елементи

Процесът на спояване на тръби се изпълнява според последователността: напълваща, отвеждаща излишъците на хладилния агент и нагнетателна.

Сега премахваме запушалките от филтъра-сушител и поставяме последния на топлообменника, като вмъкваме в него дроселния патрубок. Запояваме шевовете на двата елемента на контура. На този етап на напълващия маркуч поставяме муфата на Ганзен.

Етап #6 — пускаме хладилния агент в системата

За зареждане на хладилната система с фреон към напълващата линия с муфата свързваме вакуум. За първоначално пускане се довежда до налягане от 65 Pa. След като се монтира защитното реле на компресора, се осъществява комутация на контактите.

Процесът на вакуумиране – създаване в охладителния възел на ниво на компресия под атмосферното. По този начин, намалявайки налягането, се отстранява цялата влага.

Свържете хладилника към електрозахранването и го напълнете с хладилен агент до 40% от нормата. Тази стойност е посочена в таблицата, разположена отзад на уреда.

Агрегатът се включва за 5 минути и се проверяват свързващите възли за херметичност. След това трябва да се изключи отново от захранването.

Хладилният агент се зарежда в течно състояние. Необходимото количество се посочва от производителя в параметрите на хладилното устройство, поставени на задната стена.

Извършете второ вакуумиране до остатъчна стойност от 10 Pa. Продължителността на процедурата да е не по-малко от 20 минути.

Включете агрегата и извършете пълно запълване на контура с фреон. На финалния етап консервираме тръбата чрез притискане. Сваляме муфата и запояваме патрубка.

Ако никога не сте се занимавали с подобна работа, препоръчваме да проучите по-подробно процеса на самостоятелно зареждане на хладилник с фреон.

Полезни препоръки за запояване на шевове

Запояването на два патрубка, изработени от мед, се осъществява със сплав от мед и фосфор (4-9%). Сглобените елементи се поставят между горелката и екрана, като се нагрява до черешов цвят.

Нагрятият припой се потапя във флюс и се разтопява чрез притискане на пръчката към нагрятата съединителна зона.

Контролният преглед на запоените шевове се извършва от всички страни с помощта на огледало. Те трябва да са цели, без празнини.

За запояване на тръби от стомана или от нейна сплав с мед се използва припой, съдържащ сребро. Запояваният елемент се нагрява до червен цвят.

След като шевът се втвърди, се избърсва с влажна кърпа за отстраняване на остатъците от флюс.

Изводи и полезно видео по темата

Инструментите и материалите, които са необходими за смяна на компресора, както и всички етапи на работа са достъпно изложени във видеото на примера на хладилник Атлант:

Основни правила за вакуумиране и презареждане на охладителната система:

Обявеният от производителите експлоатационен живот на компресора е 10 години. Въпреки това неговите повреди са неизбежни.

В случай на неизправност на нагнетателя може да замените счупения компресор самостоятелно, като предварително се запознаете с всички правила за безопасност и етапите на предстоящата работа. Също така за тези цели трябва да се сдобиете с необходимото оборудване.

Професионално се занимавате с ремонт на хладилници и искате да допълните горния списък с причини за повреда на компресора? Или да споделите с начинаещи полезни съвети за ремонт? Пишете своите забележки и препоръки отдолу под тази статия.

Ако имате останали въпроси относно самостоятелното отстраняване на повреди, задайте ги на нашите експерти в коментарите към тази публикация.